在开炼机上混炼时，胶料在滚筒间的流动为层流，配合剂加入后也按层流规律混入胶料，总被局限在一定范围内。如果不改变流动方向，配合剂就永远不能渗入全部橡胶层中。所以在工艺上需要适当采用割切、打三角包、打卷、折扭或翻转等方法，改变胶料流动方向，这对达到均匀混合是十分必要的。

通常情况下，乙丙橡胶可以采用以下开炼机混炼工艺:

（1）            首先开足冷却水，将辊距调小，投放生胶，进行破胶；

（2）            形成连续的包辊胶后，加入氧化锌、硬脂酸等小料；

（3）            缓慢加入部分填料，如炭黑等；

（4）            逐步调大辊距，加入剩余填料和油料，物料基本混入时小心割刀，使之充分分散；

（5）            最后加入硫化剂和促进剂；

（6）            混炼均匀后，薄通数次下片。

与其他通用橡胶相比，在开炼机上混炼乙丙胶橡胶需要注意以下几点。

（1）            乙丙橡胶黏性较差，在开炼机上不易包辊，应尽可能采取较小的辊距进行混炼，只要生胶连续包辊后，就应尽快开始加料。

（2）            油料和粉料应分次加入，如果存在未吃入的粉料或油料时，要小心割刀，否则会引起脱辊。

（3）            通常的加料顺序为：乙丙橡胶→补强性填充剂（如炭黑）、氧化锌和硬脂酸→操作油及非补强性填充剂→促进剂、硫化剂。

（4）            乙丙橡胶的开炼温度可适当高于一般合成橡胶，以50~70℃为宜。使用高补强性填充剂因生热较大，应注意滚筒的冷却。

（5）            在开炼机上混炼时，胶料倾向于“优先”包某一辊，也可能包前辊，也可能包后辊。最好的办法是胶料包在哪个辊上操作，不要尝试将胶料从所包的辊转向包另一辊而浪费时间。

（6）            何时结束混炼难以定量描述，只能凭借操作者的经验和对胶料断面进行目测判断，以观察填料分散的均匀性。

开炼机混炼最令人头痛的问题是加入液体配合剂。液体配合剂加入太快，会造成胶料打滑而不包辊，并影响配合剂的混入。在实验室里，通常为操作方便，在混炼之前先将填料和液体配合剂预制成掺合物。尽可能使配方中的液体配合剂或多或少地形成潮湿的粉料来加入是很有益处的。

另外，硫化剂、颜料等最好以分散体或制成母胶膏的形式加入。这样可使在开炼机料盘中的损失降至最小。

采用开炼机混炼低、中门尼粘度的乙丙橡胶品级比较容易。具有高门尼粘度及较高乙烯含量的生胶，其初始状态是坚韧的聚合物，混炼初期关掉冷却水，使辊筒温度快速升高，可使生胶快速包辊，可显著提高混炼的效率。但随着填料及油的加入其加工性能也随之得到改善。此外，对高粘度的胶料，应小心地控制辊筒温差，否则有脱辊之虞，或从一个辊筒传递到另一辊筒。

对于高填充油的乙丙胶料，可能在开炼机上因胶料变软、发黏而难以混炼。对于高填充性配方，含胶率较低，炭黑和油等物料可能要分多次加入，并需逐步提高辊距和挡板的距离。